Установки плазменной резки с ЧПУ

Без станков с ЧПУ не обходится ни одно серьезное современное производство. С их помощью можно практически полностью автоматизировать многие процессы на большом или маленьком предприятии. Установки плазменной резки с ЧПУ позволяют производить раскрой любых токопроводящих материалов: нержавеющей и оцинкованной стали, алюминия, меди, латуни и других. Толщина заготовки, которую может обработать станок, зависит от вида источника плазменной резки и  может доходить до 150 мм. Для плазменной резки, в основном, используют станки портального и консольного типа. Принцип работы у них схож, но есть важные отличия. В случае если нужна высокая точность и скорость, то используют портальный. У консольного преимущество в легкости. В некоторых случаях его можно установить прямо на заготовку, при этом точность и качество поверхности реза остается на высоком уровне.

Точность любого станка с ЧПУ напрямую зависит от направляющей системы и приводов. Их существует несколько видов:

Еще одной важной характеристикой является тип привода. 

Виды приводов.

Для перемещения портала или консоли используется, в основном, два типа передачи шарико-винтовая передача или пара (ШВП)(рис. 4), а также зубчатая (рис. 5).

В сфере раскроя металла, станки с ЧПУ могут комплектоваться достаточно большим перечнем активной части.

Самыми распространенными на сегодняшний день являются установки: 

Газопламенная резка используется в случаях необходимости раскроя толстой углеродистой, низко- и среднелегированной стали. Принцип работы заключается в нагреве металла примерно до 1100 ℃, после чего в раскаленную зону подается струя кислорода, который соприкасаясь с разогретым металлом, воспламеняется. В результате горящая струя легко разрезает металлический лист. 

Процесс воздушно-плазменной резки происходит под воздействием плазмы, которая  образуется в плазмотроне и выдувается потоком сжатого воздуха или газа. Обладая высокой температурой, мгновенно нагревает металл до температуры плавления, в результате  выдувая его в зоне воздействия. Поскольку струя достаточно тонкая, рез получается ровным и при этом происходит только локальный разогрев, что не приводит к деформации заготовки.

Лазерная резка, пожалуй, самый совершенный и универсальный способ раскроя. Он применяется во многих отраслях, от тяжелой промышленности до микроэлектроники. Если упрощенно рассмотреть, то в основе принципа работы лежит сфокусированный лазерный луч, который, проходя по оптическому волокну, фокусируется в одной точке и раскаляет металл до температуры плавления, а подаваемый под давлением газ или сжатый воздух удаляет расплавленный металл. Есть ограничения по толщине, в зависимости от мощности лазера, данная система наиболее эффективна при разрезании листов в пределах 6 мм, а при увеличении толщины начинают скашивать кромки до 0.5 градусов. Но, при этом, качество реза и форма всегда идеально ровные. 

Способы крепления резака к каретке.

В процессе резки металла возникают ситуации когда, при перемещении портала станка плазменной резки, плазмотрон может наткнуться на препятствие и выйти из строя. Чтобы не допустить этого, были придуманы разные системы крепления, такие как:

Системы управления станком с ЧПУ.

В основе системы лежит контроллер. Может быть реализован в виде

Команды контроллера обрабатывает интерфейсная плата. А та в свою очередь управляет драйверами шаговых или других приводов.

Софт и управляющие программы.

Современный софт позволяет достаточно легко начать работу даже новичкам. Для написания программы (G-кода) не нужно обладать большими знаниями в области программирования. Достаточно в специализированном редакторе, который обычно поставляется в комплекте с оборудованием, начертить необходимые для вырезания фигуры, выставить несколько простых параметров и сохранить, в понятном для контроллера, формате. Также можно использовать уже знакомые, сторонние программы по векторной графике, такие как FastCAM, CorelDraw, Illustrator, ArtCam и т.д.